• Monosodyum Glutamat (MSG) üretimi esasen mikrobiyal fermantasyon yoluyla gerçekleştirilen biyoteknolojik bir işlemdir. İşlemin ilk aşamasında, şeker kamışı, şeker pancarı veya nişasta bazlı hammaddelerden elde edilen glikoz, fermantasyon substratı olarak kullanılır. Bu karbon kaynağına, mikroorganizmaların büyümesini ve glutamik asit üretimini destekleyen bir besin ortamı oluşturmak için azot ve çeşitli mineral tuzları eklenir. Bu ortamda, tipik olarak Corynebacterium glutamicum türleri kullanılır. Bu bakteriler, biyoreaktörlerde kontrollü koşullar altında glikozu glutamik aside dönüştürür; optimum sıcaklığı (30–34°C), pH'ı (6,5–7,5), çözünmüş oksijen seviyelerini ve çalkalamayı korur.

​​

• Fermantasyon tamamlandıktan sonra, elde edilen et suyu önce glutamik asidi kalan mikrobiyal hücrelerden ve diğer yan ürünlerden ayırmak için santrifüj veya filtrasyona tabi tutulur. Geri kazanılan glutamik asit çözeltisi daha sonra monosodyum glutamata dönüştürmek için sodyum hidroksit (NaOH) ile nötrleştirilir. Bu aşamada glutamik asit, çözeltide MSG oluşturmak için sodyum iyonlarıyla reaksiyona girer.

​​

• MSG çözeltisi daha sonra buharlaştırma yoluyla yoğunlaştırılır ve saf MSG kristallerinin oluşumuna izin vermek için kristalizasyon tanklarında soğutulur. Bu kristaller, santrifüjleme yoluyla sıvı fazdan ayrılır ve nem içeriklerini azaltmak için kurutma ünitesine gönderilir. Kurutulmuş MSG kristalleri daha sonra parçacık boyutunu standartlaştırmak için elenir ve satışa hazırlamak için otomatik sistemler kullanılarak hijyenik koşullar altında paketlenir.​

​

• Kalite kontrolü, tüm süreç boyunca kritik öneme sahiptir. Fermantasyon sırasında mikrobiyal kontaminasyonun önlenmesi, pH ve sıcaklık gibi parametreler üzerinde hassas kontrolün sağlanması ve nihai ürünün saflığının ve parçacık boyutunun sağlanması yakından izlenir. Modern tesislerde, bu adımların çoğu otomatik sistemlerle yönetilir ve çevresel etkiyi en aza indiren sürdürülebilir üretim ilkelerine uygun olarak gerçekleştirilir.